在高端装备制造转型升级的核心进程中，汽车轻量化控制臂 / 转向节、轨道交通车轴 / 钩缓锻件、航空航天承力结构件及各类回转体锻件，是决定装备服役安全性与疲劳寿命的核心部件，其成型精度、组织性能与批次一致性需满足 GB/T 34361、EN 13262 等国内外严苛标准。当前国内锻造产线已普遍实现多工位热模锻、数控轧制等成型工序的自动化升级，但热成型全流程质量管控仍停留在 “事后冷态抽检” 模式，无法获取 800-1250℃热态下复杂锻件全尺寸、形位公差与成型轮廓的实时数据，导致工艺参数调整滞后、模具磨损预判失准、产线稳定性无量化支撑，进而引发批量尺寸超差、充型不足、材料利用率低下等行业顽疾，成为制约锻造工艺数字化、智能化升级的核心瓶颈。

高温锻件在线视觉测量系统，可实现热态环境下复杂锻件全轮廓非接触式高精度检测，实时输出全维度量化数据，构建 “检测 - 分析 - 反馈 - 执行” 的工艺闭环，为锻造全流程工艺优化、产线稳定性管控、模具寿命管理与智能化信息化升级提供核心数据底座，是高端锻造产线实现精益化生产的必备核心技术，旨在解决以下问题：

• 实时输出热态尺寸数据，为锻件轻量化精准减重提供核心数据支撑；

• 基于实测数据快速调参，缩短产线调试周期，加快新品投产速度；

• 动态优化热锻 / 轧制工艺，提升锻件成型精度与形位公差合规率；

• 量化模具磨损规律，提前预判修换模时机，杜绝批量超差报废；

• 实现工艺参数实时纠偏，提升批次成型一致性与材料利用率；

• 替代事后抽检，闭环工艺调控，从源头消除充型不足、尺寸漂移；

• 沉淀全流程尺寸数据，反哺工艺迭代，适配 GB/EN 高端标准；

• 量化产线稳定性，为工艺数字化建模、智能调控提供数据底座；